Làm thế nào để sửa chữa trục khuỷu bị mòn?
Mar 01, 2023| Nói chung, đường kính ổ răng nhỏ hơn 80mm, đồng thời sai số về độ tròn và hình trụ vượt quá 0.025mm; Hoặc đường kính tạp chí lớn hơn 80 mm. Các trục khuỷu có sai số về độ tròn và hình trụ vượt quá 0,0400 phải được mài theo kích thước quy định hoặc mài theo kích thước quy định hoặc sửa chữa sau khi mài bề mặt rung, mạ crôm và mạ sắt.
Mài trục khuỷu
Việc mài cổ trục khuỷu được thực hiện trên cơ sở hiệu chỉnh trục khuỷu. Ngoài việc đáp ứng các yêu cầu kỹ thuật về độ chính xác kích thước và độ nhám bề mặt của trục khuỷu, việc mài trục khuỷu còn phải đáp ứng các yêu cầu về dung sai hình học. Khi mài trục khuỷu phải đảm bảo độ đồng trục của các trục của trục khuỷu và trục của thanh truyền và độ song song của hai trục, đồng thời hạn chế sai số hướng tâm của trục khuỷu. Đảm bảo độ chính xác của góc bao gồm giữa vị trí của tạp chí thanh kết nối. Mài trục khuỷu thường được tiến hành trên máy mài trục khuỷu chuyên dụng.
Mài nhật ký thanh kết nối
Do nhật ký thanh truyền mòn không đều nên có hai phương pháp mài: mài lệch tâm và mài đồng tâm.
Phương pháp mài đồng tâm là giữ nguyên vị trí trục của thanh nối thanh truyền sau khi mài, nghĩa là bán kính trục quay và góc phân phối không thay đổi. Khi mài trục khuỷu của động cơ diesel, người ta thường sử dụng phương pháp đồng tâm để giữ cho bán kính trục khuỷu không đổi và tỷ số nén của động cơ diesel không đổi, nhưng lượng mài mỗi lần lớn. Hiện tại, việc giảm số lần sửa chữa lớn trong suốt thời gian sử dụng của ô tô có thể đảm bảo rằng hiệu suất của động cơ không thay đổi bằng cách sử dụng phương pháp đồng tâm.
Phương pháp mài lệch tâm thực hiện mài định vị dựa trên bề mặt mòn của nhật ký thanh truyền. Lúc này vị trí đường tâm của ổ trục và bán kính trục quay đã thay đổi. Nói chung, bán kính tay quay sau khi mài lớn hơn bán kính tay quay ban đầu, làm tăng tỷ số nén và gây ra những thay đổi không đồng đều trong mỗi xi lanh. Đồng thời, tâm khối lượng của toàn bộ trục khuỷu không nằm trên đường tâm của trục khuỷu, dẫn đến mất cân bằng và tải trọng động bổ sung trong quá trình vận hành trục khuỷu. Do đó, khi mài tạp chí thanh kết nối, nên giảm thiểu việc tăng bán kính trục quay và sai số đồng trục của cùng một trục nhật ký thanh kết nối không được lớn hơn 0.10 mm để đảm bảo sự cân bằng của trục khuỷu trong quá trình hoạt động.
Làm thế nào để sửa chữa trục khuỷu bị mòn nghiêm trọng?
Nếu trục khuỷu động cơ bị mài mòn nghiêm trọng và không thể sửa chữa bằng cách mài hoặc cho kết quả kém, có thể sử dụng phương pháp phun plasma để sửa chữa.
(1) Xử lý bề mặt của trục trước được phun sơn
① Theo độ mòn của nhật ký, nó được làm tròn trên máy mài trục khuỷu và đường kính thường giảm 0.50-1.00 mm.
② Che chắn và bảo vệ các ổ trục liền kề của trục được phủ đồng.
③ Dùng máy tạo nhám để làm nhám bề mặt cần phủ. Sử dụng một thanh niken làm điện cực, làm tan chảy niken trên bề mặt của tạp chí dưới dòng điện xoay chiều từ 6 đến 9 V và 200 đến 300 A.
(2) Phun
Kẹp trục khuỷu trên bàn làm việc có thể xoay và điều chỉnh khoảng cách giữa súng phun và phôi (khoảng 100 mm). Nhôm mạ niken (Ni/Al) được chọn làm vật liệu cơ bản và hỗn hợp gang hợp kim chịu mài mòn (NT) và nhôm mạ niken được chọn làm vật liệu lớp gia công. Độ dày của lớp dưới cùng thường khoảng 0,20mm và độ dày của lớp làm việc phụ thuộc vào nhu cầu.
Trong quá trình phun, nhiệt độ của nhật ký phun thường phải được kiểm soát ở 150 ~ 170 độ. Trục khuỷu đã phun được giữ trong lò ở 150-180 độ trong 2 giờ và được làm mát bằng lò để giảm ứng suất giữa lớp phủ đã phun và trục khuỷu.
(3) Xử lý sau phun
Sau khi phun, kiểm tra xem lớp phủ đã phun có liên kết chặt chẽ với đế tạp chí hay không. Nếu không, loại bỏ và sơn lại. Nếu đủ điều kiện thì có thể mài trục khuỷu. Do độ cứng cao của lớp phủ phun plasma, bánh mài cacbua thiếc mềm thường được sử dụng để mài và tốc độ nạp trong quá trình mài phải nhỏ (0.05-0.10mm) để tránh nứt lớp phủ. Ngoài ra, lỗ dầu đánh bóng phải được đánh bóng bằng dải cát để tránh các vệt làm trầy xước gạch men. Sau khi làm sạch, nhúng trục khuỷu vào dầu bôi trơn ở 80-100 độ và đun sôi trong 8-10 giờ. Sau khi dầu bôi trơn đã thấm hoàn toàn vào lớp phủ, nó có thể được nạp để sử dụng.